记者12日来到三星电子光州“绿色城市”精密模具开发中心，午休时间过后也依然很清闲。国内最高水平的智能工厂高度化现场一片寂静，这是因为工作现场非常安静。
在这里，很难听到在其他工厂里到处都能听到的机械声音，也很难找到现场职员。即便有人，声音也并不大。只集中于自动化系统的操作业务。在6000多个配件使用的现场，也没有为了搬运行李而忙碌的职员。只要把必要的零件输入设备，等待LGV(Laser Guide Vehicle，自动运输设备)的配送即可。这就是所谓的通过标准化和自动化取代单纯反复的工作，将现场员工数最小化的未来创新制造现场的一个侧面。
为了探访生产生活家电的三星电子智能工厂，当天来到光州广域市的中小企业代表就超过了500人。他们希望让即将引进智能工厂的中小企业亲自体验大企业的革新制造现场并帮助其效仿。过去也有几家中小企业访问过三星电子工厂，但组成大规模体验团并实施现场体验及教育尚属首次。
三星电子精密模具开发中心仅占有约2.6万平方米(8000多坪)规模的空间。其中120人负责模具设计工作，加工或组装只投入了60多人。该工厂即使没有人也可以24小时工作，如果到2020年为止完成人工智能设计等高度化工作，可以将投入人员减少到180人。剩下的人力将重新投入到智能工厂高度化的R&D领域。
模具工厂的核心是3D数据。所有的工作都要经过基于3D数据的设计及速写→向加工机器传输数据→精加工→批量生产的过程。现场不需要纸图。工厂设备控制系统、工厂监控系统、工厂恒温恒湿控制等综合管制系统将起到减少现场管理人员的主要作用。
三星电子智能执行组常务崔成旭（音）表示:“模型工作的核心是模型设计的标准化和自动化。如果这项工作不顺利，生产时间就会延长，平均产生15%的烧焦。在智能工厂，不合格率不到1%。其他工厂需要45天的工作将于15日结束。2020年的目标是减少到9天。”
12日访问三星电子“绿色城市”的中小企业代表正在参观适用ICT基础系统的最尖端智能工厂“精密模具开发中心”。【图片提供 三星电子】
离精密模具开发中心3分钟车程的洗衣机制造工厂里配备了各种模块生产方式(MPS)。MPS是以运输带为中心，在长、宽2米的工作空间里，由一名职员负责一个生产工程的系统。即使在制造过程中发生问题，除相关职员以外的其他运输带也可以正常运转，大大提高生产效率。
虽然并没有将所有的加工和装配工序自动化，但是人们很难做到的工作，由机器人作业代替。过去高达700米的运输带长度在引进MTS后大幅减少，工作时间也从200分钟缩短到100分钟。也就是说，在这里利用洗衣机每转一次衣服的时间生产一台产品。
接受标杆学习教育的Drair产业代表李洙赫（音）表示:“有机会来三星电子光州工厂进行标杆学习，直接参观智能工厂的机会十分宝贵。如果建立智能工厂，可以有效管理产品生产和库存，对降低成本有帮助。从设定推进方向开始，对于资金不足、系统运营负担等问题苦恼的企业将会有很大的帮助。”
